铝电解槽阳极更换作业是铝电解生产过程中最重要的操作之一，而新极的定位是更换阳极作业中最重要的质量控制点，直接关系到换极质量的好坏，进而影响电解槽的运行。
在改造之前，榆林新材料铝业分公司电解工在进行换极作业时，主要是依靠兜尺作为中间媒介来进行测高、划线和返尺，拔残极和装新极的所有作业全部由人工来完成，过程中换极工需近距离接触高温炽热的残极，给员工的人身健康和安全都构成了很大的威胁。另外，人工换极划线存在精度误差大、管控难度高，使得更换阳极后的相关技术指标难以得到保证，影响电解槽的安全、平稳、高效生产。
发现问题后，车间负责人多次深入现场进行走访调研，找准问题症结，在公司及分公司的大力支持下，通过借鉴行业先进经验做法，立项进行了阳极测高智能换极系统改造工作。
该系统的运行原理是通过激光测距及位置传感将残极及新极数据上传至系统，经自动运算后确定新极电解槽安装位置，过程中完全代替人工完成阳极的更换工作。
投运后，经过6个月的试用，运行平稳，体现出以下优势：第一代替了人工对残（新）阳极的测量，降低了职工的劳动强度，减少了操作人员在热残极取线时的烘烤，从而避免了一些安全事故的发生；第二提高了阳极高度设置精度,16h电流分布更为均匀，均值达1.1mv左右，减少了阳极电流分布不均造成的电解槽针摆、偏流现象的发生，为电解槽的稳定和高效生产提供了保障。第三可为换极工节省出大量时间，用以更好的开展换极捞块、炉底沉淀处理、母线擦灰等精细化换极作业，保证换极质量。
近些年，数字化、智能化改造越来越多的在电解车间中得以体现。此次榆林新材料铝业分公司阳极测高的技术改造，同样是利用现代数字化、智能化技术，推动电解车间着力提升电解换极作业安全管控、减轻员工劳动强度、提高工作效率及工作质量，为公司安全生产形势向好，实现精细化管理打下良好的基础。
来源：榆林新材料铝业分公司
