1、较高的纯净度，不影响阳极反应速率，不含有与铝元素质量相近的其他元素，如镁、硅等化学元素；2、较高的抗热震性能，能够适应电解过程的温度变化；3、质量均匀，不存在不同位置理化性能区别现象；4、高导电性，确保电极在电解的过程中能够维持在一个相对而言较为稳定的、较低的电压范围内；5、具备较高的抗空气、二氧化碳反应性，不易与这两者反应而被损耗，具备较长的使用周期。
阳极生产中应用高硫焦的基本原则
为了解决现阶段石油焦采购困难问题，部分高含硫石油焦被允许进入生产线。然而这种做法并不一定适合所有的铝用阳极生产企业，为了保证阳极质量，相关企业还需充分的考虑自身实际情况，立足于原料、工艺等制定切实的、符合自身生产要求的对策应对当前局面。
首先，在原料采购过程中，可用高硫石油焦应满足挥发分稳定，且始终小于12%；灰分不高于0. 5%，所含有的微量元素，尤其是钠、钙等能够影响阳极抗氧化性能，以及影响原铝质量品位的铁、硅等，应保证不高于0. 08% ，粉焦不高于8mm符合国际要求。
其次，在使用高硫焦的时候需注意其理化性能，在掌握硫含量的基础上与其他石油焦配合使用。例如，高硫焦与低硫焦的配合使用可以有效的降低混合焦的含硫量。
再次，专库堆放用来配料的高硫石油焦与低硫石油焦可以实现较精确的配料。
高硫焦与低硫焦的掺配及煅烧
高硫石油焦与低硫石油焦的掺配需符合阳极生产中应用高硫焦的基本原则，保证进入罐式煅烧炉的石油焦含硫量小于3.0%。经分析实验所获数据，得到如下结论：
1、将平均硫分为 4.5%的高硫焦一份与硫分平均为1.2%的低硫焦一份掺和，获得平均硫分为2.85% 。
2、高硫焦的平均挥发分为10%，低硫焦的平均挥发分也为10%，说明煅烧炉使用挥发分处在最佳的状态上，因此，挥发分不会对配料比例产生影响。
3、高硫焦的粉焦量较大，低硫焦的粉焦量较小，如果煅后焦的粒度出现不平衡的现象，可以减少高硫焦的掺比含量，增加低硫焦的掺比含量，如将高、低硫焦的比例从1：1调整到1：2，硫分平均也会从原本的2.85%降低至2.30%。一旦出现挥发分过高的情况，可降低排料时间，推迟挥发分溢出，促使挥发分尽可能的燃烧完全，避免煅烧炉面出现大量烟气。
4、在进行物料掺配的时候需要从多个角度出发考虑问题，不仅要掌握挥发分、石油焦的硫分、粉焦量指标，还要考虑微量元素指标，确保钠、钙含量较低，以提升阳极的抗氧化性。
5、专库堆放用来配料的高硫石油焦与低硫石油焦可以实现较精确的配料，配料需要在专用场地进行，由抓斗车按比例掺配，在搅拌均匀之后，进入格筛，输送至煅前仓；在煅烧过程中，必须密切观察温度，及时调整，确保煅烧炉运行平稳，以保证温度与工艺要求匹配，降低硅砖的侵蚀，延长煅烧炉的使用年限。
通过上述论述，可以得出如下结论：首先，在阳极生产过程中应用高硫焦时，应注意高硫焦的性能以及硫含量，配合低硫焦一起使用，在保证钠、钙元素含量最低的同时，高硫焦的最大使用比例不应大于25%，调配后的石油焦的混合硫含量应不超过3.0%；其次，合理化石油焦的掺配可以保证阳极外观质量，提高阳极的抗空气、二氧化碳反应性，保护阳极，尽可能的降低耗损，保证二氧化硫排放不会威胁到环境，也不会影响人们的健康生活。
