随着电解槽电流密度大幅提升，阳极底掌与电解质之间电解反应大幅加快，将导致炭渣增多及槽况劣化。云铝源鑫项目攻关组结合实际，找准高电流密度阳极研发重点，以高品质石油焦、改质沥青为主要原料，通过高强度煅烧、成型工艺、七室运转长焙烧曲线等主要工艺路线着力开展技术攻关工作，成功打造出国内首条高电流密度阳极生产线。
靶向攻关 攻克技术瓶颈
成功开发出煅前、煅后精准配料系统，巧妙搭建起物料精准耦合“桥梁”，精心建立起石油焦精准配料模型，改善煅前上料模式，实现无人化操作。结合连续混捏流程特点，科研团队执着探索，深入研究小粒子配方，积极开展物料堆积密度及配方正交试验，致力于稳定物料的粒度范围。同时，开发出在线物料均混系统，极大改善了物料均质性。
针对炭块中沥青焦这一相对薄弱环节，通过在前端成型开发出高导电炭质材料靶向添加技术及装备系统，大幅改善导电性。优化焙烧工艺，采用七室运转长焙烧曲线，实现阳极高均质性充分热处理。
精益生产 确保实施效果
坚持高标准、高质量、严要求优选原料，从水分、挥发分、粒度以及微量元素四个关键维度出发，针对不同厂家和批次的石油焦、残极、沥青等原料展开全面且细致综合研判，分类分级评估，实时取样分析，精心优选出低硫、低钒、低钠的高品质原料，为产品品质筑牢了坚实基石。
聚焦煅烧原料搭配以及成型物料搭配，煅烧原料严格按照“粗配入库、精配上料、混配入仓”三步法进行精准搭配；成型配料按照“微量元素测算模型、物料粒度分布模型”两大模式，实现了微量元素达标及均质性提升。
从“精心控温、精益配料、精细操作”三方面推行标准化管理，优化11项关键温度控制标准、12项关键操作标准、20项分析检验标准，提升了产品质量。强化全流程追溯，完善内部信息在线协同，搭建信息“高速通道”，实时共享生产数据；与电解用户实时互动，倾听“用户声音”，持续改进工艺，力求让产品更好满足用户需求。
目前，云铝源鑫高电流密度阳极已具备规模化生产，较普通阳极电阻率降低10%，空气渗透率优化50%，Na、V含量分别降低70%、50%以上。产线负荷承载能力提高23%，炭渣产出量减少56%。
来源：中国铝业
