嘉峪关电解三作业区作为用电“大户”之一，为积极响应公司降耗这一目标任务，从班组这个最小核算单元出发，对铝电解终端控制设备进行改造，通过对槽控机升级改造缩小管控范围，将电耗指标分解到每一个班组，落实到每一个岗位，成效凸显。
铝电解终端控制设备——槽控机，作为铝电解生产的中枢系统，是电解铝生产的主要控制面板。传统槽控机通过单点采集信号，不仅存在采集信息不准、故障排除难度大等问题，而且每台槽电压只能从槽控机生产班日报累计电压中获取，误差较大，严重影响电解槽生产工艺和综合交流电耗的日常管理。
该作业区围绕传统槽控机的优缺点，成立技术攻关小组，通过查阅相关资料，走访同行业，深入现场实验论证，最终确定《500KA铝电解系列电流频率信号及通讯系统改造方案》。改造后槽控机智能化成效显现，信息平台不仅能够全面、准确反映分区电压、系列电流及零点漂移位置，还能协助生产管理人员更加直观了解电解槽电压电流浮动趋势。与此同时，上线后的语音报警功能，进一步提升设备本质化安全。
“电流频率信号及通讯系统改造后，生产现场最为明显的就是电流波动变小了，曲线合格率提升6.2%，槽控机响应更加灵敏，模拟电流频率信号与实际电流值匹配度达到99.8%，进一步提高了电解槽的生产效率。”该作业区工艺责任工程师许新龙介绍道。
通过数据对比，电解槽的电流频率故障范围由168台减少至42台，通讯故障影响范围由42台降低至21台，分区电压计算准确度达到99.8%，平均电压降低5mV，年可创效300万元。
该作业区负责人表示，电解槽控制系统的升级改造，对电解安全管理、指标提升、队伍稳定及成本控制方面都有质的提升，今后的工作中，将不断强化精细化管理，多点发力出实招，深入探索各项降本增效措施，以实际行动推进公司高质量发展。
来源：东兴铝业
