一、现场第一，曲线与报表第二，事先预防
1.关注现场，深入现场了解的实际与真实情况：
第一就多与员工交流讨论问题，员工每时每刻都在现场，对现场的问题是最了解最清楚的，让员工把现场实际操作中碰到的现象与变化及时反馈，使自己能找到真正问题，并有效解决；
第二就是自己每天现场检查时间不少于3小时，每台槽子每天巡视二次，早上上班前从烟道端看一遍槽子，对火眼，角部极保温料，角部极阳极上调情况，打击头火苗情况及氧化情况进行记录；测量两水平的时候对电解质粘度，打击头火苗情况，角部极保温料，角部极异常，打击头粘包，氧化铝下料情况进行记录，初步判断电解槽的运行情况，如槽子热或凉，过热度大或小等。主要看电解槽的火苗、电解质颜色和沸腾等情况。火苗呈淡蓝色，强劲有力，电解质颜色红、黄适中，沸腾均匀，属正常槽；火苗呈蓝紫色，结壳厚，表面一片死沉，电解质颜色发红，形成黑色碳渣结壳封闭表面，属于冷槽的表现；火苗发黄而无力，且到处冒火，电解质颜色发亮，沸腾呈现出翻滚状态，在相对平静的电解质表面飘浮细粉碳末，不结壳等，属于热槽表现。
2.事先预防：
现场的槽况变化一般要1-3天才会在曲线与报表上体现，所以等到在曲线与报表出现异常时，已经对生产影响了，处理起来也困难些，损失了大些，如果我们能从现场细微的变化来判断槽子趋势，做到事先预防，这样调整起的也容易达到效果，损失也会小，所以真正的高手是预防异常的出现，而不是处理异常，分析方式应该是根据现场的变化情况结合曲线报表进行分析，而不是根据曲线报表上的异常再去现场找原因，真正做的预防控制。
二、勤于统计分析，建立台账，以数据说话
1.对报表的统计分析，通过长期的数据统计分析，主要根据效率、电耗、下料量、电压摆、效应综合分析，制定单槽最佳工艺参数控制标准，找出最优槽，找出规律性，根据最优槽来确定最佳的温度、分子比、电压、铝水平等工艺控制参数基准;找出最差槽，分析原因，制定整改措施，稳定的差槽一般是槽子内热大，主要是铝量少，电压过高或过低，极上料过厚，不稳定的差槽主要是炉膛不好，伸腿大，先要规整炉膛，稳定槽况，再按最优槽控制的工艺参数的标准进行控制，把差槽转换成好槽。
2.对每台槽长角情况进行统计，定期进行分析，分析伸腿的发展趋势，分析长角的规律，提高提查的准确率，按照周期规律进行提查。如果提查周期缩短或提查组数增加，就要分析伸腿是不是在长，还是提查工作质量变差；对每台槽电解粘或清亮情况进行统计，如果槽子电解质长期粘，则要去分析槽子凉的原因，是极上料少？铝水量大？还是电压低？找准原因后及时针对原因进行调整；对每台槽的取电解质量、打击头粘包堵料槽况进行统计，都能及时分析槽子的冷热趋势，针取电解质量、打击头粘包多的槽，要结合曲线进行调整工艺调整，减少异常的工作量。
三、一切以过热度控制为中心
工艺参数调整要多看、少调、微调，控制思路要运用疗程管理的思想，切忌大起大落，在工艺控制过程出现异常时，首先自己要能稳住阵脚，越是在槽况出现大的波动时，越要冷静、仔细分析，切忌同时调整多个参数，遵循工艺控制原则，只有这样电解槽才有可能往你想要的方向发展。树立九区的控制思想，一切以过热度为调整中心，铝水平、电压、分子比是过热度控制的关键参数，参数要单一化调整，铝水平控制最为容易有效，而且是后期副作用小；铝水平主要因槽而异，根据槽内热情况判断。内热大、效率低、下料少的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，保持合适的总高，总高要饱满。总之用铝水来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效。
四、分子比控制
关于氟盐调整：通过统计确定单槽氟化铝的控制基准，如一期的氟盐平均在在20kg,也就是说生产一吨必须要的氟化铝消耗量，那氟盐的控制基准量一般在20±10kg，所有槽往中心值靠，尽量要稳定，不要大起大落，当偏离了这个区间，心理要非常清楚氟盐是加多或加少了的，当槽况发生转变后，氟盐加量一定要参考前期多加或少加的量。温度高的槽子，考虑到挥发量增大，氟盐加量要在基准量上加大5kg，温度低的槽子，考虑氟化铝的析出，
氟盐加量要在其准量上减少5kg，如果分子比温度持续走低，则可以考虑抬电压，加大出铝，氟盐尽量不停。加大氟盐量时首先要考虑的是会增加过热度，那就要想怎么通过其它参数调整来消除过热度的增加带来的影响，否则由于过热度的增加造成化炉帮，造成分子比降不下来。电解低可以加大氟盐，电解质高要考虑是不是氟盐加大了；槽过热度大不要用氟盐来降分子比，过热度低可以加大氟盐来降分子比。
正常情况下调整：
1.槽温度高、高分子比：过热度小，加大氟盐；过热度大，电压下降，减少出铝，增加氟盐
2.槽温度合适、高分子比：氟盐加大，出铝加大
3.槽温低、高分子比：加大氟盐，加大出铝，提高电压
4.槽温低、分子比低：过热度小，电压上升，出铝加大；过热度大，减少氟盐
5.槽温度合适、分子比低：减少氟盐
6.槽温度高、分子比低：减少氟盐，减少出铝，下降电压
异常调整：
1.当分子比出现系列影响造成大幅波动时，要检查氧化铝钠含量、氧化铝载氟量、氟化铝质量、环境温度的变化，这些变化都会造成分子比系列的波动，这时可能根据计算值进行大幅调整，同时综合考虑对设定电压与出铝量进行调整。
2.长角造成分子比上升的，要先及时提查处理长角，同时加大氟盐量。
3.第二点堵料、打击头粘包氟盐不能下入槽内，造成分子比高，先要梳通堵料点，可以人工从其它畅通点人工加氟盐。
4.发生效应的槽子，要考虑效应造成的挥发损失，氟盐要比基准加大5kg。
5.不下氟或漏氟，二天对下氟情况进行一次检查，异常及时修复，不下氟造成分子比高的，可以人工补加氟化铝，漏氟造成分子比低的，要停氟，上抬电压。
五、温度、电压、铝水、NB、电解质控制
1.关于电解质温度控制：
首先学会对槽温进行预测，通过观察电解质及槽内火苗状况，心中对槽温有一个预判值，再与测出的温度进行对比，有疑义的及时进行复测，避免出现误判，其次关注效应、电解质水平、氧化铝浓度、换A1B1角部极、下料时都会影响测量温度的准确性，还有就是测量的温度只是出铝口的一个点，并不能真实反映整个槽子温度，所以对温度进行调速要充分考虑这些影响因素，综合对温度进行判断，提高准确性。
2.关于电压调整：
电压主要是要与铝水平相匹配，来维持热平衡，与炉底压降、电解质成份相匹配，来保证有效极距，不轻易动电压，低过热度、电压摆要及时调整槽电压，抬电压需等电解槽稳定后降回，通过单槽的统计，找到单槽的临界极距，确立单槽的最佳控制电压。
3.关于铝水平控制：
当天下的是第二天出铝量，所以要对槽子的发展趋势来下达出铝量，出铝量根据下料量、温度、铝水平及曲线发展趋势综合分析下达。铝水平控制因槽而异，内热大的槽子，铝水走上限，但不能造成长伸腿与产生大量沉淀，要保持合适的总高，总高要饱满，用铝量来保持电解过热度在8-12度，稳定过热度来维持电解槽的高效，当槽子过热度小时，铝水低也要加大出铝，当槽子过热度大时，铝水高也要减少出铝，来控制过热度。
4.关于NB控制：
根据过欠比例进行调整，过量要明显大于欠量，并且均匀，否则要适当拉长NB，效应频发槽，效应预报频发槽则要适当缩短NB。
5.关于电解质控制：
电解质测量准确，调取准确，测量时要考虑电压摆电压高，换极中，出铝后，电解质粘造成测量误差，调整时考虑槽子的冷热趋势来判断，冷槽会缩电解质，可以保持高点，热槽电解质会上涨，则保持下限。
六、怎么减少电压摆与漏底、化爪
1.规范调极，单槽调极严禁超过二组，通过交接班对电压摆槽进行检查调极组数，各组相互形成约束，各组每天对责任槽调极进行跟踪检查，超过两组的及时放回；每天对电压摆的槽子进行检查评价，设置专门的调极记录本，上班调极无效的，下班及时放回；处理电压摆时不要急，组长处理不好的电压摆，自己要亲自处理，不让组长乱动极。
2.选择责任心强的专人上炭环与上极上料，班组原铝质量与上炭环人的业绩挂钩；对全月无漏底化爪，给予奖励，全年无漏底化爪，给予评优评先；每天抽查2组极安装质量，指出问题，不断帮助改进。
3.以责任槽为单位每天对中缝氧化处理，班组每天进行检查；对因氧化造成化爪，提查，防控工作量增加宣导，提高员工主动浇好中缝氧化积极性；对责任槽出现因氧化造成化爪的，对责任班组与组长进行评价。
工艺控制以炉膛管理为根本，过热度控制为中心，合理匹配铝水、电压与分子比的关系，达到利润最大化，做到“多看、多问、勤摸、少调”控制时做到现场与曲线报表相结合，做到工艺与操作相结合，电解槽的工艺管理实际上就是处理好五个参数之间的关系，难的地方在于自己要能发现电解槽出现的细微变化，及时做出正确处理。
来源：电解铝视讯
