现代铝工业生产普遍采用自动点式下料器，按照一定的程序有规律地向槽内添加氧化铝，但由于氧化铝的粒径等级不同，有的氧化铝来不及溶解就沉淀到槽底。又由于电解槽的出铝、熄灭阳极效应、更换阳极、提升阳极框架等原因，也造成氧化铝的沉淀。
这些沉淀有的随着槽内循环的铝液被带出继续溶解，而有的就与电解质、铝液一起凝结成块，变成硬沉淀而沉积在槽底，这对电解槽的生产是不利的。本文着重对沉淀形成及处理进行探讨。
一、沉淀的形成
冰晶石是氧化铝较好的溶剂，当Al2O3在冰晶石溶液中溶解时，发生铝氧氟络合物反应。溶解过程可分为两步：
第一步是Al2O3晶体侵蚀反应，即：Al2O3（晶体）+6F-＝3O2-+2AlF3其中O2-或者是游离的，或者与来自Al2O3的铝离子松弛结合；
第二步是生成氧氟络合离子O2-+AlF3＝AlOF32-或O2-+AlF3+2F-＝AlOF54-
由于氧化铝有较大的表面张力（450mm/N），能够聚集在液态铝和冰晶石——氧化铝融体之间的表面，这有利于氧化铝的溶解，但氧化铝又能够克服这种表面张力而沉到铝液层之下。
研究表明，氧化铝加入到电解槽中，首先是快速溶解，然后由于电解质冷凝效应而使溶解速度下降，其中一部分与电解质形成结块。加入到电解槽中的氧化铝的容积密度是1.0g/cm3（大约25%体积的氧化铝和75%体积的空气）。这样低的密度就会有部分氧化铝没有立即沉到槽底，熔融的冰晶石与其形成结块。随着电解的进行，结块可以继续溶解，而没有溶解的结块就沉到槽底。
沉淀是指沉积在阴极及内衬上的含有不溶氧化物电解质的堆积物。在电解过程中，由于要不断地向电解质溶体中添加氧化铝，而加入的氧化铝不能及时完全溶解，有一部分粘着一些冰晶石沉积到槽壁附近的槽底上，这些沉淀开始比较软，随着时间的延续，软沉淀的数量不断的增加，并逐步的结晶和硬化，就形成了硬沉淀。沉淀过量会改变阳极效应系数，也会使金属层不稳定，对电解槽的操作是不利的。
二、沉淀的处理
铝电解槽中生成沉淀时，氧化铝被流体带动形成一薄层，属于一种稳定相形式，它在电解质中的溶解速度较低，严重减少了氧化铝的溶解，如果此时再向槽中加料，就会使槽中氧化铝达到过饱和状态，破坏生产技术指标。槽底上的沉淀物也会在流体的带动下对阴极产生磨损，软沉淀的电导率是（1.0±0.2）S/cm，是传统电解质的一半，这就会使它周边的阴极有很大的电流密度，容易受到腐蚀。
此外，如果沉淀过多的聚积在槽底，会增加过热度，破坏电解槽的热平衡。同时槽子的沉淀物大量积累，还会形成“病槽”。因此，必须减少或避免沉淀的形成，可以采取的方法有：
1
减少每次氧化铝的加入量可以改善其溶解状态，防止电解质温度明显降低。现代工业电解槽采用点式下料器，有利于减少或避免沉淀，但下料器的个数和氧化铝的加入量要根据现场生产合理选择；
2
采用导热性较好的阴极块，这样能使阴极边部较热，可以减少沉淀；
3
保持足够的阳极保温料和炉面保温料，减少通过槽上部的散热损失，保证炉底有足够高的温度，使电解质的初晶温度等温线降到阴极炭块之下，保持良好的热平衡；
4
提高氧化铝的质量，氧化铝的质量对电解过程是相当重要的。此外，氧化铝的粒径等级不同，加料时要混料均匀；
另外，要严格控制铝电解生产的技术条件，减少人工作业对电解槽各项指标的影响，这都会减少或避免沉淀的生成。
铝电解槽中的沉淀物含有大量的氧化铝，并夹带铝珠，使氧化铝达到过饱和状态，影响加入的氧化铝继续溶解，沉淀积聚增多，破坏电解槽的热平衡，使电解槽处于不平稳的工作状态。
企业在生产中明晰沉淀形成原理，才能对症下药。以上减少或避免沉淀形成的举措仅供参考，若您有更好的避免沉淀的建议也欢迎留言或私信！
