上篇文章《预焙阳极质量提升途径》中，我们主要介绍了原料混配技术、残极清理质量对预焙阳极质量的影响。本文将紧跟上文思路继续探究如何通过提升生阳极表观密度来改善预焙阳极质量。碳素企业可参考借鉴。
提升生阳极表观密度
在某厂高楼部开展实验，通过对（粉焦18%，粗残12%，生碎6%的干料配方试验样本）不同时间段的干料进行堆积密度分析（具体数据见下表1），得到粗焦14%、中焦9%、细焦41%的混合分量比。
且在该分量数量下，得到干料堆积密度最小为1.24以上。得到最佳配方：粗焦14%，中焦9%，细焦41%。
表1 粗中细焦配方大样本的振实实验数据
在现有粉焦配入量18%的前提下试验，具体数据见下表2。实验后的数据再行分析得知，在30%~35%的分量数量下，得到干料堆积密度值为1.30~1.31g/cm3,为最佳配入量。
表2 球磨粉配方样本实验数据
干料配方试验后，依据最佳实验数据，结合生产实际，配合生产管理成本等诸多因素，考虑消化电解返回残极，逐步调整生阳极配方，粗焦6%,中焦5%,细焦22%,粉焦23%,残极22%,生碎10%,沥青控制在13%左右，调整后生阳极的表观密度得到大幅提升。在成型生产过程中，通过生阳极理化指标检测，将挥发分控制在7.0%±0.5范围内。
从生产现场来看，制糊环节主要做以下控制：
控制生碎的使用量，个别企业由于设备故障频繁造成制糊排废较多，为了消化生碎，不得不加大生碎配入量。由于生碎直接进入混捏环节，生碎在混捏机内滞留的时间约2~3min,生碎量多时来不及融化，直接会导致生阳极表面麻团出现，外观缺陷增加，挥发分也难以控制；
避免班次间的差异波动，从工艺现场调查发现，沥青温度、混捏功率、成型温度、糊料温度等每个班次控制的差异较大；
避免通过改变沥青用量来提升生阳极表观密度，在物料均衡的前提下，尽可能稳定沥青用量来稳定生阳极挥发分。
操作工精心作业，通过稳定工艺参数，如糊料预热温度170℃左右、混捏温度180℃左右、成型温度控制在150℃左右、对混捏机下料门的开合进行改进，使混捏机积分功率的波动与下料门的开合度调节自动匹配，对振型机的振动时间控制45s左右等，减少工艺参数的波动来获得稳定的生阳极质量。
通过成型工序的工艺参数调整，生阳极表观密度显著提升，由以前的1.57g/cm3提升到1.60g/cm³以上，改善效果显著。
生阳极表观密度作为判定阳极质量好坏的一个关键性指标，在生产过程中要特别注意干料配方的稳定性及工艺参数的控制。
此外，在对沥青温度及粉料的使用上要遵循不可用料位来调整配方，需以配方来控制料位的原则，利于稳定生阳极质量。
阳极质量的提升除了改善原料混配技术、控制残极清理质量、提升生阳极表观密度外，还可以在阳极理化指标上下功夫，具体如何提升，明天的连载文章中小编再与大家一起探讨，欢迎继续关注！
