上篇文章中我们对铝电解槽角极长的形成原因进行了分析，得知电解槽内部设计、工艺参数及操作方法等因素均会导致电解槽角极长。本文将紧跟上文思路，对角极长的三个成因给出针对性的解决措施，供铝企参考借鉴。
1、优化设计
优化电解槽四角保温，设计槽壳和侧部炭块之间增加一层厚10mm的陶瓷纤维板，加陶瓷纤维板后传热系数为：
δ4＝10mm，取平均温度为600℃，
λ4＝0.15kCal/（m2·h·℃）
由上文：
1/k＝δ1/λ1＋δ2/λ2＋δ3/λ3
＝0.15/2.992＋0.125/9.43＋0.012/45
＝0.06485
得1/k＝δ1/λ1＋δ2/λ2＋δ3/λ3＋δ4/λ4
得K2＝7.6（W/m2·℃）
传导热损失：Q＝kS△t
通过计算可知，在传热面积和温度差不变时，加陶瓷纤维板，电解槽角部传热系数基本为原来的一半，保温效果明显提高。
2、改善工艺调整换极方法
一组新更换阳极周期使用15d后将B2或B23用新阳极更换，待B1或B24到更换周期后将B2或B23调到B1或B24位置，且装极精度由原来的2cm改为1.5cm,经过三个月调整后，炉帮和炉膛高度如表1、2所示：
表1 换极方法调整前炉帮、炉膛变化表（cm）
表2 换极方法调整后炉帮、炉膛变化表（cm）
由表1和表2可知，调整换极方法后，炉膛和炉帮均有较好改善。
优化阳极更换操作质量
更换阳极时，在阳极上铺上石棉后进行收边作业，收边禁止使用直径超过10cm的破碎块，收边结束后，阳极四周用氧化铝粉料拍密实。角极长的点，换极时利用天车长锤头打击结壳，取出浓度高的结壳。另外，加强对职工培训，提高职工责任心，禁止下料点氧化铝一次全部进入电解槽，做好极上保温工作，边部无大块外露，极上保温料与钢爪横梁平齐。
封堵电解槽四角槽壳和炉底，减少散热
为了加强电解槽角部保温，对系列电解槽角极长严重的点进行四角槽壳和炉底封堵，减少热损失。在四角槽壳的小窗处填塞石棉，利用水玻璃进行固定，以达到较好的保温效果。
3、调整工艺参数
针对实际情况，对角极长严重的电解槽制定单独的控制工艺，确保电解槽平稳运行，减少电解温度动荡。当电解槽趋冷时，应及时调整出铝量或提高设定电压，防止冷槽出现。本次试验改变以前通过增加出铝量来减少热支出的方式，回调在产铝2~3t,设定电压比正常槽高20~30mV,电解质水平比正常槽高2cm，增强角部阳极导电性及电解槽热稳定性，逐步化开沉淀、结壳。
角极长会破坏电解槽稳定性，不仅增加阳极炭耗，降低电流效率，还破坏槽膛，增加职工劳动强度。杜绝角极长需从源头入手，在侧部炭块与槽壳之间加10mm厚的陶瓷纤维板，加强保温。同时应减少角部散热和提高角部导电性，科学合理匹配好工艺参数，使角部结壳逐步化开。
