上篇文章中，我们探讨了电解槽焊接管理及槽壳的制作与安装，本文将根据此思路继续探讨电解槽槽体、上部结构大梁立柱及打壳加料装置的安装施工工艺。
1、电解槽槽体安装
安装前，先对电解槽基础进行复测，并作出纵横中心和标高控制点的标记，并与土建资料核对确认无误，对基础表面进行找平处理；
槽底支撑梁由钢筋混凝土基础支墩支撑，每个混凝土基础支墩上，垫有高分子绝缘板，基础间用钢垫板找平，高分子绝缘层的厚度应严格按图纸要求执行。各个基础找平后，安装槽底支撑梁使其中心与基础中心线互相重合，并且应使大梁对地的绝缘电阻值符合设计要求。底梁中心线与基础中心线允许偏差±1mm，上表面标高允许偏差（0、﹣2）mm；
将槽壳底板用吊车吊起后放入摇篮架底梁上。然后安装端侧板和长侧板，用千斤顶找正找平。符合要求后，将摇篮架底梁与侧板结构点焊连接固定后，拆下千斤顶，对槽壳进行全面检查；
槽壳安装验收合格后，即可进行阴极槽壳内衬施工。
2、上部结构大梁立柱安装
大梁立柱由大梁、门型立柱、底座和水平罩板等组装而成；
大梁由钢板组对成两榀工字梁，两梁间用角钢连接。大梁下料时必须保证两面切口受热均匀，采用多嘴自动切割机下料以保证质量。由于长度过长，大梁腹板及翼缘板可采取拼接，但拼接缝应避开阳极提升点及各部打壳点和中间的荷载集中区，翼缘板拼接缝与腹板拼接焊缝间距相错应>100mm，对接应加设引弧板、收弧板，并应全部焊透，引弧板、收弧板割去后打磨平整。腹板与翼缘板间的角焊缝采用埋弧自动焊，焊后进行超声波探伤，探伤长度50%,达到Ⅱ级。大梁上拱度应为13mm，旁弯度应<5mm；
组装：先在组装平台上划好定位线，焊接定位板，将工字梁与定位板靠紧卡固，然后把连接角钢组装到位，并焊牢。最后，将立板上四个方孔的围板组装焊接。整体组装完毕后撤去卡具，进行测量检查；
槽盖板由烟管、打壳桶、下料桶、罩板、筋板五部分组成。槽盖板下料前，先进行平整，用1m钢板尺检查，不平度每米小于2mm。盖板折边部位的方孔用手工切割开孔后，利用刨边机进行折边。折边时以刨边机工作台面为平台，用倒链施加拉力，折边后的盖板重新校正，然后开孔焊接烟管及打壳机定位附件等；
立柱底座和门型立柱按图纸制作好后，检查各部位尺寸应符合要求；
大梁、立柱组装：先将大梁与水平罩板螺栓固定好，再与立柱组焊，组焊时采取防变形措施，立柱组焊完后，找正中心线，再安装底座。大梁与端部立柱的连接必须保持垂直、平行，全部检查合格后除锈刷漆；
大梁立柱安装：将制作好的大梁立柱用吊车吊起，找正纵横中心线后，将大梁立柱缓慢落下，用螺栓将大梁立柱的底座与槽壳端板结构联结固定。安装中应注意保护槽内阴极碳块砌体，应避免污物掉入槽内。
3、打壳加料装置安装
安装前应详细检查气缸和各绝缘材料是否符合设计要求，确认无误后方可进行组装；
安装筒式下料器应保证安装中心线偏差不超过3mm,垂直度偏差不超过1/1000，同一台槽上各下料器顶部标高偏差不超过3mm；
组装气缸及气缸座，使气缸中心偏差不超过3mm，并按图纸要求支装于大梁立柱上；
气缸支座与大梁立柱固定时，要按规定放入绝缘管、板，确保气缸与大梁绝缘；
找正气缸及锤头，使之不垂直度不超过2mm,并将锤头支架固定于大梁上。
4、电解槽制作和安装的质量保证措施和技术要求
电解槽制作安装必须严格按照设计院编制的施工图进行施工；
电解槽制作安装的材料和机械设备，必须符合设计规定和产品标准，并具有出厂合格证；
电解槽制作安装过程中，应按“自检、互检和专检”相结合的原则，对每道工序进行检验和记录，上道工序检验合格后，方可进行下道工序的施工；
严格执行《焊接作业指导书》。所有焊缝的尺寸必须达到设计规定要求；
焊丝、焊剂存放场地应干燥，焊丝装盘时应将焊丝表面的油、铁锈和氧化皮等污物清理干净。焊剂使用前应按规定温度烘干并保温，烘干温度为250~350℃，烘干2h，烘干后立即使用；
焊接工地环境温度不得低于+5℃，否则必须采取措施，以保证焊接质量；
电解槽安装后各部件相互间绝缘和对地电阻必须符合设计要求；
构件组焊后，应在槽壳内、外、上下用红油漆明显标出安装纵横中心线，构件上的附属件都应以中心线为准，向两侧划线定位。
铝行业的发展对大型预焙阳极电解槽槽体的依赖性较高，企业想要实现经济效益的提升应坚持在大型预焙阳极电解槽槽体的制作、安装方面开展深入研究，加强细节工作的把控，组建完善的技术团队，确保大型预焙阳极电解槽槽体的功能更加可靠。
