现阶段铝行业发展速度不断加快，铝行业已成为非常主流的内容。从客观角度分析，预焙阳极电解槽作为铝行业运作的大型基础设施其槽体制作安装过程的控制，能够为铝行业提供较多的支持，在很多方面都能够做出卓越的贡献。
然而，大型预焙阳极电解槽槽体的安装、施工、制作等不仅难度高，同时受到多种因素影响。本文就大型预焙阳极电解槽的制作技术及安装工艺展开讨论，供企业参考。
大型预焙阳极电解槽槽体的影响因素
随着科学技术的持续进步，大型预焙阳极电解槽槽体在研发过程中，需对影响安装的不同因素进行分析与处理。结合以往的生产经验及当下的工作标准，认为大型预焙阳极电解槽槽体的影响因素，主要表现为以下两个方面：一是安装人员经验有限、操作技能不够精湛；二是焊接质量不高。
电解槽安装
注意事项
在制作场地完成的电解槽部件按单台配套运至电解槽组装平台，在组装平台上先将槽壳底板、槽壳两端板结构及槽壳两侧板结构拼装焊接成整体，检查合格后再运至电解车间安装。
安装流程
基础验收→绝缘件逐件检查测试→基础绝缘垫层铺设及找平→槽底支撑梁安装→槽周围铝母线安装→安装摇篮架底梁→安装槽壳底板→槽壳端侧板安装→槽壳长侧板安装→焊接→检查→槽内衬砌筑→大梁立柱安装→打壳下料装置安装→阳极升降安装→阳极母线安装→悬挂阳极导杆→调试→安装密封罩
电解槽焊接及焊接管理
电解槽施工选择三种焊接方法：埋弧自动焊、CO₂气体保护焊和手工电弧焊。
埋弧自动焊：具有生产率高、焊缝质量高的优点，且焊速快，对焊工技术水平要求不高。除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射。
CO₂气体保护焊：具有焊接成本低、生产率高、适用范围广、抗锈能力强、焊缝含氢量低、抗裂性好的优点，且焊速快、焊件变形小，明弧容易操作。
埋弧自动焊及CO₂气体保护焊均具有工艺先进的优点，是我国重点推广的焊接技术。一般电解槽制作安装中采用这两种焊接工艺较多。
槽壳制作
槽壳底板制作
槽壳底板最多由四块钢板组焊而成；
下料前钢板必须校平，不平度应≤0.8/1000；
采用多嘴直条切割机和半自动切割机下料，刨边机加工坡口，坡口型式为双面v型坡口，刨边后的底板同样要进行平整，检查不平度<0.8/1000。将底板按图纸要求在组装平台上拼对预组装，焊缝间隙不得超过2mm，底板宽度公差为（0、＋5）mm，底板焊接前先点焊固定，然后将引弧板、收弧板焊于对接缝的端部，待全部焊接工作结束后再拆除；
底板采用埋弧自动焊焊接，埋弧自动焊焊机选用MZ-1000小车式行走机构。焊接材料选用H08A焊丝和431焊剂，焊剂颗粒度0.4~3mm；
埋弧自动焊焊接时，因其电流大只有两遍焊量，故在正面采用埋孤自动焊施焊一遍成型，再将底板翻转，反面再采用埋弧自动焊施焊一遍。底板背部的焊接方向与正面相同，焊缝表面焊后铲平；
底板翻转宜用底板翻转胎和10t龙门起重机配合进行。底板翻转后，用碳弧气刨沿底板焊缝连续刨槽以清除焊缝根部杂质并刨出焊接坡口；
底板焊接完成后要求矫正焊接变形，底板不平度应≤0.8/1000。符合要求后切除焊接用引弧板及收弧板，用砂轮修整端部，随之吊往组装平台，进行组装；
底板吊装时，应用专用底板吊具以防底板变形。
端板与侧板结构制作
槽壳壁板分六块制作，即端板、长侧板和斜侧板各两块，并在组对槽壳前将端板与其围板、加强筋板组对焊接在一起（简称端板结构）长侧板与其围板、筋板及斜侧板组对焊接在一起（简称侧板结构）。
端板结构与侧板结构制作的关键是采用合理的组装焊接顺序来控制焊接变形。在施工中我们将采取反变形法、刚性固定法及合理的焊接工艺控制预防焊接变形。
槽壳组装
在搭设槽壳组对平台后，将底板吊放于组对平台上，纵横中心与组对平台的纵横中心基本对正。在底板上按纵横中心线划出槽壳内环线。
吊装端板结构，与底板槽壳内环线对齐，用临时支撑固定，对正中心线。调整端板垂直度，要求≤1/1000,同时调整两端板内壁尺寸，测点不少于3点。
吊装侧板结构整体就位，对正中心线与内环线，侧板结构整体与端板的拼装，要保证槽内壁宽b(0、﹣5)mm及槽内壁长L(-3、+3)mm，H(-3、+3)mm,槽壳对角线交叉测量允许偏差5mm。并用拉紧夹具使端板与长侧板的对缝间限应＜2mm，错边≤1mm。
在对电解槽槽体进行安装施工时除了对电解槽焊接及槽壳制作与组装进行严格控制外还需要对哪些指标进行把控呢？明天的连载文章中我们再进行一一探讨，欢迎持续关注！
