铝及铝合金在熔铸过程中会因氧化、精炼、扒渣等原因出现不同程度的损耗。如何有效降低铸损，对于企业来说十分重要，与经济利益息息相关。影响铸损的因素有液铝温度、铝液与氧气接触力度、铝渣中含铝量、扒渣带出的铝液、次品铝及大块铝的多少、其他造成的损耗等，所以，降低铝铸损耗可以从这几方面进行改善。
严格控制液铝温度
铝的熔点为660℃，一般而言原铝铸造温度控制在730℃左右、甚至更低，而铝合金流动性较好相应铸造温度比原铝要低，约710℃-730℃，对于直接使用电解槽内液铝的单位，当高温铝液进入混合炉后，应及时配入冷料，即向混合保持炉内加入次品铝、铝渣等，也可以将部分中间合金(工业硅)提前加入炉内，形成压熔状态，既增加其实收率又降低温度。同时加入的冷料表面要清洁不能有油污等否则可能燃烧放热促进烧损。总之将铝液温度有效地降低到相应铸造温度，可降低温度对铸损的巨大影响。
降低铝液与空气接触力度
液铝与氧气接触的力度越大，氧化烧损越严重，铸损越大。可以减少液铝与氧气的接触时间，避免铝液长时间存在于混合炉内；或者控制液铝搅拌方式，可以在封闭状态下进行且液面波动很小，有效避免相应劣势，同时还可以减少空气中水分进入炉内，降低了液铝对氢元素的吸收概率。
正确选择、使用精炼剂，使渣铝充分分离
在铝及铝合金熔炼过程中，除自身夹杂物外、铝极易与氧生成氧化铝或次氧化铝等，导致铝液表面有一层浮渣，它与铝熔体有一定的浸润性，渣中混有相当数量的熔体，这样就需要一种精炼剂来改变两者的浸润性、增加渣和铝界面上的表面张力，使渣和铝分离。除使用熔剂厂生产的熔剂外，最好根据所熔炼铝合金的成分调正熔剂组分比例。同时严格控制精炼工艺条件，使用精炼剂能有效减少渣中带铝，降低铸造损失。
对熔铸过程中产生的铝渣进行有效处理
铝渣是熔铸过程中不可避免的一部分，尽管采取相关措施，都会有一定比例的金属铝被带出，需要对其进行有效处理，而不是直接销售给其他单位，最简单、经济的方法可以是使用碾子对铝渣进行反复碾磨、再进行筛选，从而有效地回收部分铝豆等。
严格把关扒渣质量，防止液铝被带出
现有扒渣操作基本上是人工利用大耙将铝渣扒出炉门口，在此操作过程中除了要求人员精心操作，尽可能不要将铝液带出，同时大耙设计也需要考究，建议将大耙表面开几排小圆孔，可以使铝渣中带有的液铝流入炉内，否则过多的液铝被带出后再次回炉会带来烧损。
降低次品铝、大块铝的量
在生产过程中，严格按照工艺要求操作，确保生产一炉、合格一炉，尤其在生产普铝过程中，尽可能避免飞边、毛刺、波纹、重量不符等次品铝产生，同时在生产要结束前尽可能将流槽内液铝推入模具内形成合格产品，以减少大块铝量。
对已产生的次品铝等进行有效处理
对于各种原因产生的次品铝、大块铝以及铝渣、铝豆等采取合适的装炉顺序加入混合炉内，在必要的情况下可先进行废料复化操作，以避免不必要的烧损。
综上所述，铸损虽然在熔铸过程中不可避免，但通过控制铝液温度、降低铝液和空气接触力度、控制铝灰中含铝量、减少次品铝量等措施，对有效降低熔铸过程中的铸损，将会产生显著效果，也可提升企业的经济效益。
