近日，榆林新材料集团铝业分公司电解一车间成功自主研发新型电解槽炉门卡扣及回型密封圈，通过技术创新显著提升了密封性能，有效解决了电解铝生产中长期存在的环保与安全痛点，并同步提高了作业效率。

传统电解槽炉门密封存在烟气泄漏难题，是制约车间环保达标的关键。针对此问题，车间研发团队对密封部件进行了系统性改进。新型卡扣采用贴合式结构设计，通过多维度锁紧机制大幅提升了炉门与槽体的密封精度。尤为创新的是，回型密封圈选用耐高温废旧防尘布袋制成，实测在高达1000摄氏度的严苛工况下仍能保持优异密封性。这不仅大幅提升了密封效率，使烟气泄漏量降低60%，车间内烟气浓度下降30%，有效从源头减少了污染排放；同时，废旧物料的循环利用显著降低了生产成本，实现了环保增效与降本的双赢。

在提升环保性能的同时，新型技术也带来了安全性和作业效率的双重提升。针对出铝作业环节存在的安全隐患——如炉门受外力影响易意外闭合，需人工使用支架支撑并存在碰撞铝包风险——新型卡扣配备了自锁式角度锁定装置。该装置可牢固固定炉门开启状态，彻底消除了意外关闭风险及安全隐患。操作流程因此简化，单次出铝作业时间从原来的4.5分钟缩短至3分钟以内，效率提升约15%。此外，机械碰撞的减少还使炉门平均使用寿命延长至原来的1.5倍，进一步降低了设备维修成本。

此次电解槽密封技术的成功研发与应用，是榆林新材料集团铝业分公司践行“环保+生产”双轮驱动发展理念的生动实践，充分展现了其在技术攻坚上的决心与实力。显著的环保效益、安全性的增强及作业效率的提升，为电解生产的绿色化、安全化升级提供了关键支撑。未来，分公司将继续聚焦节能降耗、安全环保等核心目标，持续推进技术升级与管理优化，推动更多小微创新成果落地转化，为集团冲刺环保绩效A级企业注入强劲动能。

来源：榆林新材料